机器人又连伤3人？最早伤人记录追溯到1978年？安全问题需重视

大数据文摘授权转载自机器人大讲堂

近期一条机器人伤人的视频在朋友圈流传，被许多吃瓜媒体当做机器人负面新闻转载，标题起的骇人听闻例如“短短几秒，机器人完成三杀”、“恐怖，机器人杀，还殴打围观者”，相信很多人原以为是人工智能失控案件，类似之前波士囤CG视频这样：

结果点开十分无语：

短短18秒的视频中，工业机械臂先是按照轨迹在侧方搬运原料向左移动，这位职工却在机器人运行轨迹上跨过产线进行移动桌子的操作，结果被机器人压在传送带上，机器人急停把人卡死，赶来营救的几个人束手无策。

而后我们看到视频右侧产线的另外一边，两个急着赶来营救的人重演了这个悲剧，穿过机器人的搬运路线，却没想到被另外一台机器人按在了输送机上。短短几秒钟，机器人连伤三人，惨叫声触目惊心。

许多人把这种操作事故归结为机器人自主伤人，还有人爆出机器人失控不止一次。在最近的7月1日，一男子进入安全围栏被正在作业的工业机器人推到作业区卡住。在2018年9月10日，芜湖市经济开发区一名工人在给搬运机器人换刀具时，突然被机器人夹住，随后因伤势太重在医院不治身亡。

也有部分外媒为了吸引眼球称这些是中国人激怒机器人所致，其实完全是无稽之谈。工业机器人大多按照固定程序进行点位移动，在工业机器人的发展历史中，由于操作不当或者是不遵循机器人操作规范导致的意外并不少见。

例如早在1978年9月6日，日本广岛一个工业机器人在切割钢板的过程中，一名工人突然强行进入工作区间结果被机器人当做钢板抓住，该事件也是世界上有媒体爆出的第一个机器人杀人事件，事后有调查显示，该人有自杀倾向。

无独有偶，在1979年，美国密歇根的福特制造厂，有位工人在夜间试图从仓库取回一些零件而选择跨越机器人作业区间被机器人杀死。在这件事过去后一段时间的1981年五月，同样是在日本，山梨县阀门加工厂的一个工人，由于调整机器不遵守安全准则，在机器人安全范围内进行调试时，处于停止状态的机器人突然动作起来抓住他旋转，导致头和胸部严重受伤而死亡。

而在几年前也有类似案例，2018年12月5日，美国新泽西州的亚马逊仓库发生了一起防熊喷雾泄露的事故，事故的原因是一个自主移动机器人意外刺穿了喷雾罐才导致了意外的发生，事故导致24个人被送进了医院救治。

当然，这种机器人伤人的悲剧新闻一直不乏有势力或个人借机炒作，以达成自己的目的。

例如在2015年6月的大众汽车德国卡塞尔工厂，因一名21岁操作员未采取安全防护同时意外启动工业机器人，机器人抓住了受害人的胸部，然后将其挤压在了金属板上最终导致丧生，该事件在全球大众媒体上引起舆论热潮，国内外多家媒体争相报道。虽然该事件很快平息，但让人疑惑的是后续有比尔盖茨和马斯克等人在不同场合又重提此事并公开表达对人工智能和机器人安全问题的担忧，而后引发了全球人工智能企业估值的大崩盘。

又例如2015年7月，美国一汽车工厂装配工Wanda Holbrook因操作不当被杀死”，但其家属却以一台“发狂”的机器人将人“意外致死”的名义向涉案制造商提起诉讼，被告方涉及5家北美机器人制造商以及设计商，为平息此事企业与Wanda Holbrook的家属最终庭下达成和解。

而不提波士囤之前的爽版CG，近期也有琳达·豪伊为了博取眼球和宣扬自己的外星人存在论，在推特上编造出“4个人工智能机器人在日本实验室杀死了29名科学家”的说法。

机器人“杀人”的新闻其实一直不绝于耳，只是如今已经开始有些变了味道。

无论是炒作还是真实的问题，从这些“机器人杀人”事件的正向作用来看，在安全事故发生后，机器人企业开始愈发重视机器人的作业安全问题。由于与人工作业相比，工业机器人作业虽然具有平稳度高、速度快、更精准等优势，但这对于脆弱的人体来说伤害巨大。

在安全的问题下，许多研究和企业都在尝试新的办法，例如德国机械电子与机器人研究中心就曾进行过一项关于防止机器人意外伤人的项目，在这项实验中，研究人员开发了一直类似汽车安全气囊的充气装置，在工业机器人碰撞的一瞬间弹出，旨在为那些可能由机器人导致受伤的人提供额外的保护。

又例如为了满足体型小、安全易用、灵活精准等优点而诞生，被设计成和人类在共同工作空间中能协同作业的协作机器人，如今已经能充分发挥出机器人的效率与人类的能动性，适用于小规模、多品种、定制化的生产场合，有效加快了人类工作完成进度。

人类从安全事故中总是在不断优化机器人的使用，在80年代安全事故发生后，日本的防护围栏企业销量大增，如今工业自动化设备快速普及，机器人防护围栏已经逐渐成为机器人安全生产中必不可少的防护设备，而后更加具备安全性的虚拟仿真技术快速得到普及。

但如今在中国，由于部分企业初次普及机器人，工业机器人较高昂的部署与操作成本，让许多企业希望减少不必要开支，或者由于部分集成商的不规范作业，在工业机器人的作业布局中，刻意减少了安全围栏、安全锁等工业机器人必备的安全措施，从而留下了巨大的安全隐患。

例如第一个视频中的事故现场，工业机器人在这个工厂内如协作机器人一样敞开式插播布局，各个作业单元没有设置任何防护措施，安全围栏、警示带、警示标识都没有，员工可以随意进入机器人活动范围内，就无疑早就埋下了巨大的安全隐患。

这种机器人布局到底是企业直接购买机器人回去安装，还是集成商进行的整体规划，可以看出专业性并不强，无论是企业还是工人对此都并不在意，从现场人员的反应来看，机器人碰撞后，试图直接跑过去推开机器人，也可以看出现场缺乏对于机器人监管的工作人员。

因为机器人急停，内部电机往往都会抱闸锁死，工业机器人本体自重小则数百斤，高的能达到数吨，运行速度也达4m/s，撞击后人很难进行拖动，而且有可能因为意外挪动造成二次伤害，当碰撞发生后，正确的处理应该是先让电机松闸断电，再去人工移动机器人，要么机器人通电连接，人工通过示教器操作将机器人移动，而不是直接冲上去拖拉。

这也体现出机器人产商或者机器人使用者对于安全操作流程的不熟悉，许多机器人的安全配置可能永远也不会用到，工程师对此也不是很关心，但如果有几次实际演习，相信类似错误会很少出现。

当然，机器人大讲堂询问一些专家为何有一些很懂的工程师，却在调试过程中也出现意外被伤害问题？我们得知也有另外一些可能性，那就是机器人本身的故障问题。

如今工业机器人得到快速普及，在全球机器人缺芯缺货的情况下，带动了一部分机器人的维修市场的火热。尤其今年四大家机器人交付周期大幅拖长以及拿不到货的情况愈发明显后，二手机器人维修使用得到许多人的关注，这其中由于更换部件等问题，往往存在一些安全隐患。

因为虚标的问题，工程师往往会低估有效负载和惯性的偏差，机器人和工作单元的使用超出了原始设计的能力要求，由于缺乏模拟仿真和标定核定等程序，偏心负荷产生的惯性力被低估或者完全忽略，惯性力可能造成机器人轴的超负荷，一旦生产出现故障，这种错误常常被放大。在生产中，这种非计划的停产也将会导致巨大的损失。

还有一些问题则是电缆导致的，这些问题看起来那么简单，是电缆管理超负荷所致。由于大多数工程师缺少对潜在问题的估计，导致机器人因为电缆纠缠和受压而产生不必要的动作。并且，如果不运用动态电缆或者减少电缆的压力可能会导致电线的损坏和停机。

专家还指出，由于许多企业都未受到过专业工业机器人培训就决定直接使用机器人，因此可能忽略了非常多的问题。例如目前使用的机器人末端执行器也可能由于调试或者不兼容出现问题，又例如在各个方面实际应用时由于应用阈值严重超支。

许多企业购买机器人未考虑有效负载，未考虑在移动的平面中可能的障碍和润滑以及维护中的各种影响，未考虑速度、加速、减速以及它们产生的惯量，未考虑移动的距离、校正、加润滑油间隔期和万向球螺钉的突然移动，未考虑环境温度、清洁度和腐蚀剂的存在等等，这些都可能在某一天出现意外。

虽然如今机器人开始步入更多生活场景，尤其在安全性更高的协作机器人的出现后，机器人的使用场景进一步拓展，但机器人并不是玩具，而是很特殊的设备，其在某些关键领域的操作复杂程度丝毫不亚于一台数控机床，许多自主化的加入都需要愈发谨慎。

大多数企业使用机器人，必须要熟悉基本的机器人的安全操作知识，否则任何对设备对人都存在难以避免的安全隐患。对于机器人的操作使用者而言，在不同产品机型切换或者购买二手机器人产品时，一定要核对实际参数，或者由系统制造商进行系统的安全操作培训后再去进行实际操作。

大多数时候，这些极为罕见的机器人的事故都是人为操作失误而酿成。虽然现代机器人智能化高速提升，但相关操作人员安全意识的问题也需要快速得到重视，毕竟人类自身重视操作安全是根本。

许多外媒将中国这个机器人意外归结到如今机器人已经开始有意识伤人，炒作归炒作，大讲堂觉得大可不必太过于认真，毕竟在美国酒吧工作的死亡几率是在工厂死亡的八倍。

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