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从近期风波，看中国制造业如何蜕变

百家作者：OFweek 2018-12-14 12:45:22

今年以来，中美贸易摩擦一直处在水深火热之势，中兴和华为的一系列重大事件，让我们意识到，中国面临的不是简单的贸易战，而是影响长期发展的技术战。因此提升科技水平和产业升级才是根本战略。

面对新一轮的技术革命，中国科技与美国等发达国家有相当大的差距，是什么卡了我们的脖子？

众所周知，中国通信产业的核心痛点是“缺芯少魂”，但是要想实现核心技术的自主创新，半导体加工设备、半导体材料等装备制造领域的缺失才是我们受制于人的关键。

根据工信部对全国30多家大型企业130多种关键基础材料调研结果显示，32％的关键材料在中国仍为空白，52％依赖进口，绝大多数计算机和服务器通处理器95％的高端专用芯片，70％以上智能终端处理器以及绝大多数存储芯片依赖进口。

数据可以最直观的显示：我们在很多关键核心领域相比先进水平差距还很大。

半导体设备作为半导体产业链的支持行业，主要应用于IC制造、IC封测。随着我国众多晶圆厂的在大陆投建，晶圆加工设备投资占比明显增加，据OFweek工控网小编整理数据，晶圆加工设备投资中光刻机投资占比最高，占比达到30％；其次为刻蚀机，占比为20％；排名第三的是PVD，投资占比为15％；其后分别为CVD、量测设备、离子注入机、CMP、扩散／氧化设备。

从中兴、华为风波，细想中国制造业如何蜕变

目前，我国晶圆厂建设中，晶圆制造设备国产化的最大阻碍是设备验证周期长，核心技术壁垒高。

半导体加工设备企业投资的周期很长，从产品从迭代开发阶段需要经过原理机、α机、β机、γ机等多代机型开发，并经过实验室数据测试。在送到客户现场后，还需经过试生产阶段运行、测试，最终才能大批量上产线。

核心技术壁垒高的主要原因在于越先进的制程工艺设备造价越高。

在进口晶圆制造设备种类方面，占进口金额比例较大的主要为薄膜沉积（CVD）、刻蚀机、光刻机，三者为制造环节的核心设备，技术门槛高，单台价值量大。而光刻机通常被视为晶圆厂最大的产能瓶颈，也就是微缩工艺的核心设备，而在这一方面，荷兰ASML在光刻领域几乎实现垄断。国产设备商想要超越，还有很长的一段路要走。

从中兴、华为风波，细想中国制造业如何蜕变

我国在装备制造领域，高档数控机床、高档装备仪器、运载火箭、大飞机、航空发动机、汽车等关键件精加工生产线上逾95％制造及检测设备依赖进口。

目前我国装备制造业占整个制造业的比重还不到30％，比发达国家的平均水平低5％以上，远低于美国的41．9％、日本的43．6％、德国的46．4％。再从反映中国制造业最高水平的中国制造业500强的情况看，2007中国制造业500强中，装备制造业企业的数量、销售收入和利润分别占整个中国制造业500强总量的21％、25．42％、24．59％。这些数值仍然低于美国、日本、德国的水平。

由于装备制造业的落后，近些年我国进口的各种基础设备价值大致占我国进口总值的50％，设备投资的2／3依赖进口，其中光纤制造设备的100％，发电设备的90％，集成电路芯片制造设备的85％，石油化工设备的80％，轿车工业设备、数控机床、纺织机械、胶印设备的70％来自于进口产品。在大型飞机、大型医疗、光纤设备等领域，我国主要靠全盘进口。中国民航现有大型飞机1000多架，全部是从外国进口的。到2020年，还需大型飞机约1700架，每架售价大约7000万美元，需要耗资1000多亿美元。

综观装备制造领域，落后的关键点在于精加工生产线的薄弱。

机床部分一直以来是我国的弱项，我国机床产业从2011年开始进入惨淡状态，惨淡了五六年，一直到2017年，才开始有点回暖的迹象，但是总体而言，行业仍然处于低利润状态，需要国家进行扶持。

2017年我国04专项在军工领域搞的换脑工程，即国防军工领域用国产数控系统批量置换进口数控系统，以大幅提升国防军工领域制造装备自主可控能力和安全水平。

换脑工程项目预计总投入40亿，以军工企业为牵头单位，大部分资金将于2017年－2018年实施，以便在2020年取得效果。华中数控的国产数控系统是主要受益方，目前国内十大军工集团均在实施换脑工程。

但是总体而言，机床行业的惨淡并没有扭转，我国几个比较大的机床企业：大连机床破产，昆明机床连续亏损被A股强制退市，承担“换脑工程”的华中数控，今年一季度净利润是亏损，沈阳机床今年上半年依然处于亏损状态。

除此之外的机器人产业，相比于机床行业的惨淡来说，要好很多，我国南京埃斯顿、沈阳新松、安徽埃夫特、广州数控、广东拓斯达增速都很快，当然，目前为止，还无法与国际巨头抗衡。

我国虽为制造业大国，但内里却存在大而不强、核心技术缺失、产品空心化等众多问题，要实现表里如一，打破进口的掣肘，可借鉴“德国制造”。

2010年，我国的工业增加值达到2．37亿美元，首次超过美国的2．2亿美元，成为全球制造业第一大国。之后的2011及2012年，中国依然牢牢占据着世界第一制造大国的称号，然而风光背后，我国制造业存在大而不强、核心技术缺失、产品空心化等众多问题。

全球最大的两个精密机床研发和生产国是德国和日本，而中国是他们的最大买家。2009年欧债危机爆发以来，欧洲经济哀鸿遍野，但德国却在危机中异军突起，成为债务危机下欧元区经济的“发动机”和“稳定锚”。

自从1887年走上工业复兴道路后，127年以来“德国制造”由小变大，由弱变强，成为欧盟最大的制造业国家。而与中国不同的是，德国虽然也拥有“世界工厂”的美誉，但其生产的都是高附加值、高科技产品，走的是高科技、高利润道路。德国的汽车、机械、医疗设备都是世界级产品，具有高技术、高利润、高回报率等特征。

《中国与日本德国机械制造最可怕的差距》的文章中有这么一段话：当主人公第一次加工制造出精度达到预计的0．0001毫米要求的样品时，着实兴奋了一阵子，但之后却是满满的失落感，因为那台加工中心的数控机床是德国造的，数控计算机部分是德国造的，加工软件还是德国造的……

德国制造已经成为耐用、可靠、安全、精密的品质代名词。然而“德国制造”的光环并非与生俱来，很少有人知道曾经的德国制造居然是“偷窃、复制、伪造”的代名词。

当19世纪30年代德国开始工业革命时，英国工业革命已经接近尾声，世界市场几乎被列强瓜分完毕。德国人不得不仿造英、法、美等国的产品，以廉价产品冲击市场，由此遭到了工业强国的唾弃。1887年8月23日，英国议会通过了侮辱性的商标法条款，规定所有从德国进口的产品都须注明“Made in Germany”，以此将劣质的德国货与优质的英国产品区分开来。

从那一刻起，德国人意识到占领全球市场靠的不是产品的廉价，而是产品的质量。通过对产品质量的严格把关，“德国制造”终于完成华丽的蜕变，催生了西门子、克虏伯、大众等一批全球知名企业，并推动德国在一战前跃居世界工业强国之列。

中国制造如今跟曾经的“德国制造”一样，是廉价的代名词，那么从德国制造由弱到强、由辱到荣的“灰姑娘”式蜕变进程，中国制造可以学习到哪些经验，从而再说到中国是第一制造业大国而内心不虚。